1.超高速精密磨削

　　超高速精密磨削是使用砂輪線速度為150—200m／s的CBN砂輪，配以高性能計(jì)算機(jī)數(shù)控(cNc)系統(tǒng)和高精度微進(jìn)給機(jī)構(gòu)，并通過精密修整微細(xì)磨料磨具，采用亞微米級磨削深度和潔凈加工環(huán)境獲得高效率與亞微米級以下的尺寸精度的加工方法。超高速精密磨削既能夠保證高的加工精度，又可獲得高的加工效率。

　　2.高效深切磨削

　　高效深切磨削即高效深磨(High Efficiency Deep Grinding，HEDG)技術(shù)是近幾年發(fā)展起的一種集砂輪高速度(100。250m／s)、高進(jìn)給速度(O．5～10m／rain)和大磨削深度(O·1~30mm)為一體的高效率磨削技術(shù)。高效深磨概念是由德國Bremen大學(xué)Werner教授于1980年創(chuàng)立的，目前歐洲企業(yè)在高效深磨技術(shù)應(yīng)用方面居領(lǐng)先地位。高效深磨可直觀地看成是緩進(jìn)給磨削和超高速磨削的結(jié)合，與普通磨削不同的是高效深磨可以通過一個(gè)磨削行程，完成過去由車、銑、磨等多個(gè)工序組成的粗精加工過程，獲得遠(yuǎn)高于普通平面磨床磨削加工的金屬磨除率(磨除率比普通磨削高100~1000倍)，表面質(zhì)量也可達(dá)到普通磨削水平。由于它使用比緩進(jìn)給磨削快得多的進(jìn)給速度，生產(chǎn)率大幅度提高。后來又進(jìn)一步在CBN砂輪基礎(chǔ)上開發(fā)出200。300∥s的超高速深磨磨床。采用陶瓷結(jié)合劑砂輪以120m／s的速度磨削，比磨除率可達(dá)500～1000mm3／(mm．s)，比車削和銑削高5倍以上。英國用盤形CBN砂輪對低合金鋼5lCrv4進(jìn)行了146ln／s的高效深磨試驗(yàn)研究，金屬比磨除率超過400ram3／(mm。s)。德國Guehring Automation公司的FD613超高速平面磨床，以150m／s及CBN砂輪磨削寬1－10mm、深30ram的轉(zhuǎn)子槽時(shí)工作臺(tái)進(jìn)給速度達(dá)3000mm／min，在125m／s溝槽磨床上，磨削深20ram的鉆頭溝槽可一完成，金屬比磨除率達(dá)500400mm3／(mm·s)。高效成形磨削作為高效深磨的一種也得到廣泛應(yīng)用，并可借助CNC系統(tǒng)和CBN成形砂輪完成更復(fù)雜型面的加工，表面質(zhì)量可與普通磨削媲美。此項(xiàng)技術(shù)已成功地用于絲杠、螺桿、齒輪、轉(zhuǎn)子槽、工具溝槽等的以磨代銑加工。

　　3.快速點(diǎn)磨削

　　快速點(diǎn)磨削(Quick point Grinding)是由德國Junker公司于1994年開發(fā)的新型超高速磨削技術(shù)。它集成了超高速磨削、CBN超硬磨料及CNC柔性加工三大先進(jìn)技術(shù)，具有優(yōu)良的互性能，是超高速磨削技術(shù)在高效率、高柔性和大批量生產(chǎn)高質(zhì)量穩(wěn)定性方面的又一新發(fā)展，是利用釬焊CBN薄砂輪(寬度僅有幾毫米)和超高砂輪線速度(120～180m／s，高的可達(dá)200～250m／s)來實(shí)現(xiàn)的。加工時(shí)使砂輪軸線與工件軸線在水平方向上形成一定傾斜角，以使砂輪與工件之間的接觸理論上變成點(diǎn)接觸。使用薄砂輪與工件形成小面積點(diǎn)接觸，綜合利用連續(xù)軌跡數(shù)控技術(shù)，以超高速度磨削，可以合并車、磨工序，這樣可大大減小磨削接觸區(qū)面積。而極高的磨削速度既可使磨屑變薄、磨粒負(fù)荷減輕，又可使熱來不及傳人工件和砂輪而被磨屑帶走，從而提高工件加工精度和表面質(zhì)量。

　　快速點(diǎn)磨削工藝的工作原理：在磨削工件外圓時(shí)，砂輪與工件是以點(diǎn)接觸進(jìn)行磨削。砂輪對工件的磨削加工類似于一個(gè)微小的刀尖對工件的車削加工，磨削力和磨削熱都非常小，并且砂輪總是保持同進(jìn)給狀態(tài)。砂輪的進(jìn)給和磨削速度在磨削軸頸時(shí)可通過編制程序使其保掙不變。而傳統(tǒng)的磨削方法，砂輪與工件是線接觸磨削，砂輪與工件的接觸時(shí)間長，磨削力和磨削熱都非常大，并且不能做到砂輪的進(jìn)給和磨削速度在磨削軸頸時(shí)保持不變。

我國一汽一大眾汽車有限公司應(yīng)用該技術(shù)磨削發(fā)動(dòng)機(jī)凸輪軸，砂輪轉(zhuǎn)速為4300r／min，砂輪修整一次可磨削3000件。

　　1)數(shù)控控制砂輪在垂直方向偏角為±0．5。，水平方向在0?！?0。范圍內(nèi)變化，以減小磨削接觸面積和砂輪干涉。砂輪動(dòng)平衡可在機(jī)自動(dòng)完成，徑向圓跳動(dòng)精度在0．002mm內(nèi)。

　　2)采用厚度為4-6ram的薄砂輪，″三點(diǎn)定位安裝系統(tǒng)″快速安裝，重復(fù)定位精度高，并可解決離心力造成的脹孔問題。

　　3)工件也作高速相對旋轉(zhuǎn)，砂輪和工件速度疊加后可達(dá)200～250m／s。

　　4)在磨削外圓時(shí)由砂輪側(cè)邊完成材料去除，周邊僅起光磨作用。砂輪圓周磨損極慢，使用壽命長(最長可達(dá)1年)，磨削比可達(dá)16000～60000，這時(shí)砂輪每次修整可加工200000個(gè)零件，生產(chǎn)率比普通磨削提高6倍。

　　5)裝有兩坐標(biāo)數(shù)控金剛石滾輪修整器，在砂輪寬度方向磨損達(dá)10％以上時(shí)自動(dòng)精確修整，避免過早修整以控制成本。

　　6)磨削接觸面積小，磨削力低，磨削熱少；同時(shí)，砂輪薄，冷卻效果好。因此，磨削溫度大為降低，甚至可以實(shí)現(xiàn)″零態(tài)″加工，提高了加工精度和表面質(zhì)量。

　　7)由于磨削力極小，靠頂尖摩擦力即能方便地夾緊工件，被稱為″頂尖磨削″。

　　8)采用CNC一次安裝后可完成外圓、錐面、曲面、臺(tái)肩等所有外形加工，并可使車、磨工序合并，進(jìn)一步提高效率。用快速點(diǎn)磨削方法磨削主軸，一次裝夾可完成4個(gè)部位的磨削，與傳統(tǒng)工藝相比，磨床臺(tái)數(shù)由11臺(tái)降低為7臺(tái)，投資降低了20%，運(yùn)行成本降低了77%。