磨床常見故障分析與排除
　　1、磨削工件的表面突然拉毛的痕跡
　　磨削工件的表面突然拉毛的痕跡主要是由于粗粒砂輪磨粒脫落后夾在砂輪和工件之間形成的。
　　(1)粗磨時遺留下來的痕跡在精磨時未磨掉。適當放大精磨余量。
　　(2)磨削液中有磨粒存在。清除砂輪罩蠢內的磨屑，過濾或更換磨削液。
　　(3)材料韌性太大。根據工件材料韌性的特點，選擇鉻剛玉系列砂輪。
　　(4)粗粒度砂輪在剛修正好時，其磨粒易于脫落。降低工作臺速度，盡量使砂輪修整得細一些，并以較低的縱向速度進行粗加工，或者改用粒度較細的砂輪。
　　(5)砂輪太軟。一般情況是材料硬，砂輪軟；材料軟，砂輪硬。但材料過軟，亦應選用較軟的砂輪。
　　(6)砂輪未修整好，有凸起的磨粒。重新修整砂輪。
　　2、磨削工件表面有細粒毛痕跡
　　磨削工件表面有細粒毛痕跡主要是由于細粒度砂輪磨粒脫落所造成的。
　　(1)砂輪太軟。選擇硬度合適的砂輪。
　　(2)砂輪磨粒韌性和工件材料韌性配合不當。根據工件材料韌性選擇砂輪磨粒的韌性。
　　例如：白剛玉韌性較普通剛玉低，適合加工硬度較高的工件材料，一般用于精磨。硬而脆的工件材料用碳化硅系。
　　(3)磨削液不清潔，有微小的磨粒存在。更換磨削液，在磨削液的回流處加裝濾網進行過濾。
　　3、磨削工件鼓形度和鞍形度超差
　　機床的安裝，水平產生變動或者是砂輪表面不鋒利。重新調整床身導軌在水平面內直線及垂直平面內的直線度，直至達到要求，或者是重新修整砂輪。
　　4、磨削工具圓度超差
　　(1)工件中心孔不合格。研磨工件中心孔，使其圓度達到要求。
　　(2)頭架尾座的頂尖與軸錐孔的配合接觸不良，工作時引起晃動。卸下頂尖，檢查接觸面上是否有毛刺，用刮刀修去。
　　(3)頭架尾座頂尖磨損。修磨頂尖，以校正頂尖角度。最好采用硬質合金頂尖。
　　(4)工件的兩端中心孔軸心線同軸度超差。重新研磨工件中心孔。
　　(5)工件頂得過緊或過松。重新調整尾座的位置。
　　(6)磨削液不夠充分，容易使工件發(fā)生熱變形。加大磨削液。
　　(7)磨細長工件時，中心架使用不當調整中心托架。
　　(8)工件的頂尖孔太淺。重鉆頂尖孔。
　　5、內圓磨削工件表面有多角形
　　(1）承間隙
　　(2）緊工件
　　頭架軸承間隙過大或三爪自定心卡盤與法蘭座在頭架主軸上有松動。檢查頭架軸并調整其間隙直至達到要求，重新緊固頭架主軸上的法蘭座及卡盤。工件沒有夾緊。檢查卡盤的卡爪口是否磨損，若磨損，應用純鋼片墊在卡爪口夾。
　　6、內圓磨削工件的表面有魚鱗形
　　(1)砂輪不鋒利，表面被堵塞。重新修磨砂輪。
　　(2)砂輪接長軸的徑向圓跳動量太大。檢查磨具主軸錐孔的徑向圓跳動量，并修整直至達到要求。
　　(3)內圓磨具軸承有間隙。軸承須經合理的預加載荷后進行裝配。
　　7、內圓磨削工件圓度超差
　　(1)頭架軸承的間隙過大。重新調整軸承間隙直至達到要求。
　　(2)頭架主軸軸頸的圓度超差。精磨修整頭架主軸軸頸圓度直至達到要求，按頭架主軸修理工藝中的介紹，刮研軸承并合理調整主軸與軸承的間隙。
　　8、振動現象
　　(1)砂輪磨床上的相當于切削刀刃的砂粒在磨削工作中切削力發(fā)生了變化。砂輪重新進行修整。
　　(2)砂輪偏心安裝。正確安裝和校正砂輪。
　　(3)砂輪磨損嚴重，質量不均勻。修整砂輪。
　　(4)高速轉動時產生了動不平衡現象。進行靜平衡和動平衡試驗。
　　(5)動壓三瓦軸承調整不當。正確進行軸承的調整。
　　(6)動壓三瓦軸承中的液壓油壓力過低。檢查油路。
　　9、爬行現象
　　(1)由于機床使用時間長，保養(yǎng)不及時，潤滑不良，從而使工作臺導軌面顯著磨損重工作的靜摩擦力增大，整個運動系統剛度減少。
　　(2)應當檢查潤滑系統，看系統內是否存有空氣，如有空氣，則利用放氣閥或全行程移動法排除。在潤滑系統沒有問題的情況下，打開工作臺，檢查兩導軌面是否變形或有無磨重損，如有磨損，則應刮研，然后重新研平。使其盡量達到設計要求，使機床恢復正常工作。
　　(3)檢查泵及其管路是否暢通。檢查油泵、溢流閥作用是否正常，操作閥、滑閥等移動是否靈活，有無被夾住的現象。然后再將這些閥拆下，清洗干凈，看各部件是否有磨損或劃傷，各種間隙配合是否超差。例如：閥桿間隙大了，閥孔尺寸超差，可重新研磨孔，閥桿重新電鍍后再按標準間隙配磨。
　　(4)檢查各油缸安裝是否妥當，管道是否牢固，有無裂縫，觀察密封處滲漏情況，及時修理或調換零件。
　　從根本上說，爬行等現象是由于動靜摩擦力的差別和系統剛性不足引起的。因此，一是嚴格防止液壓油混入氣體，因為氣體的可壓縮性比油液大得多；二是提高系統的壓力。在排約除機械故障后，應全面檢查液壓系統工作情況，發(fā)現有問題，及時解決或更換零件。