平面磨床磨削加工過程中的磨削用量
　　1.砂輪速度vs
　　普通磨削時，砂輪速度增高，可改善表面質量，提高生產效率。但對小表面粗糙度值磨削來說，由于砂輪已精細修整，隨著磨削速度進一步提高，砂輪切削能力增強，相對摩擦拋光作用減弱，因此，磨削表面粗糙度值反比低速時大。另外，因磨削速度增高，磨削熱增強，機床振動也增大，容易產生燒傷、振紋、螺旋形波紋等缺陷。因此，小表面粗糙度值磨削宜采用較低的磨削速度，一般取移vs=15-20m/s。
　　2.工件速度vw
　　工件速度在一般常用范圍內對表面粗糙度影響不明顯。但當vw較高時，則易產生振動，使工件表面波紋深度增加；當工件速度vw較低時，工件表面易燒傷和出現(xiàn)螺旋形等缺陷。一般宜采用速比q=vs/vw=120~150，鏡面磨削時宜選較大速比，也就是說工件速度較低些有利。
　　3.軸向進給量?a
　　當工件軸向進給量增大時，砂輪磨粒的負荷增加，磨削力和磨削熱也隨之增加，工件易產生燒傷、螺旋形、多角形等缺陷，使表面粗糙度值增大。但正太低，又會影響生產效率。因此在保證不產生螺旋形等缺陷的條件下，五宜適當選大些。鏡面磨削時，由于多采用石墨砂輪磨削，一般不會產生明顯的螺旋形，即使產生輕微的螺旋形，也可在以后的光磨時磨去。因此，為了提高生產效率，在磨削開始階段，宜采用較大的軸向進給量，?a=0.25—0.5mm/r；磨削一段時間后再采用較小的軸向進給量，?a=0.06～0.25mm/r。
　　4.背吃刀量口ap
　　在超精磨削時，ap增加，磨削壓力增加，易產生螺旋形和工件燒傷，甚至破壞砂輪的微刃。ap的選擇原則是不能超過微刃的高度。
　　特別是第一次進刀盡可能選小些，一般采用ap≤O.0025mm/st。超精磨直徑余量一般為0.01～0.015mm，因此進給次數(shù)為2～3次。
　　鏡面磨削時，徑向進給量韻選擇比較困難。磨削余量一般只有0.002—0.003mm，只進給一次就可達到表面粗糙度的要求。鏡面磨削是典型的過余量磨削，主要是靠砂輪和工件的摩擦拋光作用來達到要求。只有合適的ap才能保證合理的磨削壓力。鏡面磨削只能由操作者憑經驗控制背吃刀量，—般ap=0.005-0.01mm。
　　5.光磨
　　小表面粗糙度值磨削往往需要增加光磨次數(shù)。光磨前的一次進給實際磨去量小于迸給量，光磨時，砂輪與工件間仍能維持一定壓力，以充分發(fā)揮半鈍化微刃的摩擦拋光作用。
　　超精磨削時，在光磨開始階段，工件表面粗糙度值隨光磨次數(shù)的增加而減小(見圖)。一般光磨4～8個行程后，砂輪的拋光性能就可發(fā)揮出來，可達到Ba0.05～0.025um。
　　鏡面磨削時，光磨次數(shù)對工件表面粗糙度影響較大，光磨次數(shù)多，表面粗糙度值就小。一般只進給一次磨削后繼續(xù)光磨，直至達到Ra≤0.01um為止，往往需要20多個行程。
　　為方便選用時參考，特將各種小表面粗糙度值磨削工藝參數(shù)分別列于表1～表3。
　　表1 外圓小表面粗糙度值磨削工藝參數(shù)
　　表2 內圓小表面粗糙度值磨削工藝參數(shù)
　　注：1.表中采用WA60K或PA60K砂輪。
　　　　2.修整砂輪工具用鋒利單顆粒金剛石筆。
　　表3 平面小表面粗糙度值磨削工藝參數(shù)